機械研磨：機械研磨とは、材料表面の突起物を切削や塑性変形によって除去し、滑らかな表面を得る研磨方法です。一般的にはオイルストーン、ウールホイール、サンドペーパーなどを使用し、主に手作業で行われます。回転面などの特殊な部分にはターンテーブルなどの補助工具を使用できます。高い表面品質要件の場合は、超精密研磨を使用できます。-超精密研磨では、特製の研磨工具を使用します。この研磨工具は、研磨剤を含む研磨スラリー中でワーク表面にしっかりと押し付けられ、高速で回転します。この技術により、各種研磨法の中で最高の表面粗さRa0.008μmを達成できます。この方法は光学レンズの金型によく使われます。
Chemical Polishing: Chemical polishing involves preferentially dissolving the microscopic protrusions of the material surface in a chemical medium, resulting in a smooth surface. The main advantages of this method are that it does not require complex equipment, can polish workpieces with complex shapes, can polish many workpieces simultaneously, and is highly efficient. The core issue in chemical polishing is the preparation of the polishing slurry. The surface roughness obtained by chemical polishing is generally in the tens of μm range. Electrolytic Polishing: The basic principle of electrolytic polishing is the same as chemical polishing, which is to selectively dissolve the tiny protrusions on the material surface to make the surface smooth. Compared with chemical polishing, it can eliminate the influence of the cathodic reaction and has better results. The electrochemical polishing process consists of two steps: Macroscopic leveling: Dissolution products diffuse into the electrolyte, reducing the geometric roughness of the material surface (Ra>1μm）。マイクロ-平滑化: 陽極分極により表面の明るさ(Ra)が増加します<1μm).
超音波研磨: ワークピースを研磨剤懸濁液に入れ、超音波場に一緒に置きます。超音波の振動により、研磨剤がワークピースの表面を研削し、研磨します。超音波処理は巨視的な力が小さく、ワークピースの変形を引き起こしませんが、工具の製作と取り付けはより困難です。超音波処理は、化学的または電気化学的方法と組み合わせることができます。溶液腐食と電解に基づいて、超音波振動を加えて溶液を撹拌し、ワーク表面の溶解生成物を剥離させ、表面近くの腐食または電解質を均一にします。液体中の超音波のキャビテーション効果も腐食プロセスを抑制し、表面の光沢を促進します。
流体研磨
流体研磨は、液体の高速流と液体が運ぶ研磨粒子を利用してワークピースの表面を研磨します。{0}一般的な方法には、アブレイシブ ジェッティング、液体ジェッティング、流体力学的研削などがあります。流体研削は油圧で駆動され、研磨粒子を運ぶ液体媒体がワークピース表面上を高速で前後に流れます。この媒体は主に、低圧での流動性が良好な特殊な化合物（ポリマー-様物質）と炭化ケイ素粉末などの研磨剤を混合したもので構成されています。
磁気研磨研磨
磁気研磨研磨では、磁場の影響下で研磨ブラシを形成する磁気研磨剤を利用してワークピースを研磨します。この方法は、加工効率が高く、品質が良く、加工条件の制御が容易であり、良好な作業条件を提供します。適切な研磨剤を使用すると、Ra0.1μmの表面粗さが達成できます。
機械研磨
プラスチック金型加工で説明される研磨は、他の業界の表面研磨要件とは大きく異なります。金型研磨は厳密には鏡面仕上げと言うべきです。研磨自体に高い要求があるだけでなく、表面の平坦性、平滑性、幾何学的精度にも高い要求が求められます。表面研磨には通常、光沢のある表面のみが必要です。鏡面仕上げの規格はAO=Ra0.008μm、A1=Ra0.016μm、A3=Ra0.032μm、A4=Ra0.063μmの4段階に分かれています。電解研磨や流体研磨法は部品の幾何学的精度を正確に制御するのが難しく、化学研磨、超音波研磨、磁気研磨研磨では表面品質の要件を満たすことができないため、精密金型の鏡面仕上げには機械研磨が依然として主要な方法となっています。
基本手順 高品質の研磨結果を得るには、オイルストーン、サンドペーパー、ダイヤモンド研磨ペーストなどの高品質の研磨ツールと付属品を用意することが重要です。{0}{1}機械加工、放電加工、研削加工などの初期加工後の表面状態に応じて研磨方法を選択します。