2 色の製品の射出成形プロセスの特徴は次のとおりです。-
-2 色射出成形機には通常、2 セット以上の可塑化射出装置が装備されています。射出装置の構造（平行と一方向、平行と対向、L-型など）と型締機構（ロータリー式、回転軸式など）は、生産プロセスに応じて組み合わせる必要があります。 [3] ノズルは製造方法に応じて特殊な構造とするか、同一構造の回転・位置変更可能な成形型を 2 組装備する必要があります。可塑化射出中、2 セットの可塑化射出装置における溶融温度、射出圧力、射出溶融体積などのプロセス パラメータは同じである必要があります。
通常の射出成形プラスチック製品と比較して、2 色の射出成形プラスチック製品には、射出時の溶融温度と射出圧力に関してより高いパラメータが必要です。-主な理由は、2 色射出成形の金型流路が比較的長く、構造が比較的複雑であるため、メルト フローに対する抵抗が大きくなることです。
-2 色の射出成形プラスチック製品には、高い溶融温度と流路内での長い滞留時間による分解を避けるために、良好な熱安定性と低い溶融粘度を備えた原材料を使用する必要があります。一般的に使用されるプラスチックには、ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン、ABS などがあります。材料の選択は、接着剤の適合性と加工の適合性の基本要件を満たさなければなりません。接着品質を確保するには、互換性のある分子鎖を備えた材料の組み合わせ (PC と TPU など) が選択されることが多く、層間剥離を避けるために、2 つの材料間の融点の差は通常 30 度以上である必要があります。
2 色のプラスチック製品の射出成形では、金型内で 2 つの異なる色の溶融物を良好に融合させ、射出成形品の成形品質を保証するには、より高い溶融温度、より高い金型温度、より高い射出圧力、およびより高い射出速度を使用する必要があります。-
研究により、主要なプロセスパラメータ（溶融温度、保圧、射出速度、金型温度）が製品品質（体積収縮や収縮指数など）に大きな影響を与えることが示されており、それらの影響の順序は実験によって事前に決定されています。さらに、このプロセスはウィンドウが狭いため、材料の温度と射出順序を非常に正確に制御する必要があります。たとえば、柔らかいプラスチック材料と硬いプラスチック材料の間に±5 度の温度差があると、接着強度が 30% 低下する可能性があります。
金型の設計は精密で、構造は特殊で、多くの場合、ターンテーブルの同軸度要件が 0.005 mm 以下であるなど、高精度の回転機構やスライド機構が備えられています。{0}硬質プラスチックの表面は通常、アリ溝、微小穴配列、その他の噛み合い構造で設計されていますが、軟質プラスチックのゲートは、材料間の機械的な噛み合いを実現し、位置合わせの精度を確保するために、硬質プラスチックと軟質プラスチックの間の接合部の弱い領域を避ける必要があります。
さらに、従来の射出成形と比較して、2 色射出成形プロセスには影響を与える要素が大幅に多く、界面結合などの不確実性が伴うため、一般的に使用される CAE ソフトウェアで包括的かつ詳細なシミュレーションを実行することが困難になります。{0}シミュレーション結果は通常、実際の生産の参考としてのみ使用されます。